數(shù)控機床加工效率高、精度高，除了機床本身精度和程序的精度以外，對刀是非常關鍵的因素之一。對刀的目的是確定編程原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。數(shù)控加工有多種對刀方式，如手動對刀、對刀儀對刀及A TC對刀等。手動對刀，即試切對刀。由于其對刀簡單、可靠、易操作、經(jīng)濟，因此得到廣泛應用。缺點是精度不是很高，而且對刀精度因人而異。不同機床、不同的零件結(jié)構，其手動對刀的難易程度不同。如龍門式加工中心90度直角銑頭在非坐標軸方向加工時對刀等等。

　　由于90度直角銑頭工作時的狀態(tài)必須是刀軸線垂直于螺旋槽，也就是說刀盤在X－Y平面的投影直徑線(見圖2中刀盤端線)必須與螺旋槽同方向。然后隨著工作臺的移動、機床A軸的轉(zhuǎn)動和刀軸的轉(zhuǎn)動，在程序的控制下，便可加工出螺旋溝槽。但前提是要找出工作狀態(tài)下編程零點在機床坐標系中的位置。只有找出編程零點的位置，程序才能控制各軸準確動作，加工出工件。

　　總而言之，刀軸成一定角度，需要工作臺旋轉(zhuǎn)或刀軸旋轉(zhuǎn)一定的角度后才能進行加工的工況中。

　　對于粗加工后還需熱處理或時效等其他工序的工件，工件轉(zhuǎn)序前要在編程零點作標記，再上床時需要重新對零點。為了保證對刀精度，好粗精加工由同一個操作者、使用同樣的輔具進行對刀，否則會產(chǎn)生較大的誤差或調(diào)整困難。

　　批量生產(chǎn)時，還是采用更簡便高效、更準確的方法為易。但當條件不具備時，采用輔助對刀點進行手動對刀的方法還是*的。